1．冷箱内管道的安装
l）管道安装应按照管道图进行。在一般情况下，不能任意更改管道走向。
2）管道在安装前，应做好一切准备工作。检查容器方位（即管口方位）、阀门进出口的方位是否正确。管件应彻底清洗干净，并严格脱脂（可用紫外线灯等作宏观定性检查表面油脂，应无亮点）。同时开好焊接坡口等。为减少冷箱内管道焊口，可根据塔内管道图在地面上预制。尔后进行最终配制。
3）对塔内铝管道预制的要求如下：
①预制场必须垫有橡胶或木板，不得与黑色金属在同一场地加工；
②严禁金属硬物，如撬棒、榔头等甩在铝管道上；
③工作人员的工作服、手套必须是干净的，不得有油迹；
④敲击工具应选用木质、纯铜或橡胶榔头；
⑤搬运或吊装时钢丝索与产品接触部分应包橡胶等软物；
⑥清洗后的管道或零件应放在干燥处，远离酸盐碱类，以防腐蚀；
⑦在制作过程中，应轻搬、轻放，不可在地上翻滚、手拖，防止管道损坏；
⑧工件焊接时，电缆搭铁不允许随意乱搭在工件上，应做专用工具，不允许在管道上引弧。
4）配管原则：先大管，后小管；先下部，后上部；先主管，后辅管。若相碰时，以小管让大管为原则。
5）加热管道与低温液体管道、液体容器壁面的平行距离应不小于300mm。交叉距离应不小于200mm。
6）管道外壁与冷箱型钢内壁距离应符合下列要求：低温液体管不小于400mm；低温气体管不小于300mm。
7）管道的间距应考虑管道的工作状态（如管内液重、珠光砂压力及热胀冷缩引起的管道的位移），以免压迫别的管道，因此要求一般管道安装间距应≥100mm。
8）管道在施焊前需自然对准。不允许借助机械和人力强行对准，以免增加对接应力。
9）凡铝管壁厚δ≥5mm，口径（管子公称通径）DN≥80mm，对焊处均须加嵌不锈钢衬圈。Φ12x2和妇Φ18x2铝管加外套管环角焊。
10）冷箱内低温流量孔板、容器支架、管架、阀架等设备，在拧紧螺母前，与其相配的铝合金螺栓或不锈钢螺栓的螺纹部分应先涂一层聚四氟乙烯橡胶喷剂或二硫化钥润滑脂，以免咬死。
11）在安装中，若配管不能连续进行时，各开口处务必加盖或用塑料布包扎。
12）在流量孔板前后，需有足够的直管段。孔板前为20倍管径，孔板后为10倍管径，且不允许存在影响测量精度的因素（如管接头等）。管道焊缝内表面亦应磨平，垫片不可伸人管子直径。并要仔细检查孔板的安装方向，不得装反。
13）安装铝管的工具设备不得生锈。钢刷要用不锈钢丝刷。
14）切换系统管道的纵向轴线要成直线，法兰间的距离要与切换阀的安装尺寸相一致。
15）带v形槽的法兰安装：
①配V形槽的密封圈，在安装前须进行清洗，并检查有无损伤、变形等缺陷，椭圆形及已用过的密封圈不得使用。属临时安装的，在最后组装时必须更换。
②法兰上的螺栓要均匀地交叉进行拧紧，使其密封表面保持平整。
③铜质密封圈应是软状态，现场应作退火处理，可将密封圈加热至+600一＋700℃左右，然后马上放到水槽中冷却，所产生的氧化膜要去除。
④对于铝制法兰与钢制或黄铜法兰配对使用时，要求配用镀锡铜质密封圈，其镀锡工作可在现场进行。
16）在管路配制中，应自始至终考虑其自补偿力，若某一管道自补偿力不足，则允许施予应力，冷缩方向预加10～15mm，以补偿正常运行时的变形。靠近冷箱壁的取大值，远离冷箱壁的取小值。
17）凡用隔热套管保护的氧、氢、氮等液体产品的管道，应先预制内部管道，并经射线检测和压力试验，合格后再装隔热套管。
18）在配穿过隔板的管道中，应预先套人帆布套。
19）要保证从液槽至泵至汽化器的管道有一定的坡度，并符合图样要求。
20）塔内管架的设置：应保持被设管架的管道有足够的稳定性和刚性，不能随便晃动，且要考虑到管道的热胀冷缩，并按照管架图的要求进行。
21）管件和阀门安装前必须严格检查其内表面的清洁度，如有油污不得安装。
22）法兰、阀门、波纹管等应在自由状态连接，严禁强行装配。管段与管段之间也不得强行对接。
23）焊接时，直管段两环缝间的间隙应不小于10Omm，环焊缝距支吊架间的距离不少于50mm。
24）管道焊缝上不得开孔，如必须开孔，承压焊缝的X射线检测应100％合格。
25）法兰连接应保持平行，其偏差度不大于法兰外径的1 . 5%，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。两个法兰必须同轴，其螺栓孔中心偏差不超过外径的1 . 5％。且小于2mm，保证螺栓能自由穿入。
26）安装管道时，对不锈钢、合金钢、防锈铝的螺栓和螺母，应涂以石粉之类非油润滑剂，以保证能顺利装拆。
27）法兰连接应使用同一规格螺栓螺母，安装方向一致，紧固螺栓应对称均匀，松紧适度，紧固后螺栓外露长度最好为（0 . 5一l)d；螺栓紧固后，应与法兰紧贴，需加垫圈时，每颗螺栓只能加一个，不得用垫片调整螺栓外露长度。
28）加温管道与低温管道的螺栓，在试运行时应再紧固一次，加温管道在工作温度进行一次热紧，低温管道在一70℃进行一次冷紧，在工作温度进行一次冷紧，紧固要适度。
29）管子对口时要检查平面度，允许偏差1/l以刃，且全长偏差不超过10mm。
30）管道上仪表管接头、接点的开孔和焊接应在预制时进行，以避免将加工渣子带人管内。
2．波纹管、流量孔板、阀门支吊架的安装
l）管道系统中有波纹管补偿器的，安装时应注意有关设计规定，注意其方向性，并且必须与管道同心，不能倾斜。
2）管路系统中的流量孔板，安装时前后直管段必须遵循前20d后10d的原则，在此范围内不得有弯头、焊缝，以保证测量的准确性。流量孔板尺寸要符合标准孔板要求，其人口直角边应保持锋利，不得有任何损伤。
3）工艺管道有阀门进行安装前，应仔细核对型号，并按照介质流向确定安装方向，对有清洗、研磨、试压要求的阀门，必须在完成这些工序合格后才能进行安装。
4）各种阀门的安装必须按其各自的安装要求进行，尤其是安全阀安装时，必须按下列要求进行。
①调校使用条件不同的安全阀，在安装前应及时进行调校。安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力符合设计文件规定。
②安全阀调整后，在工作压力下不得有泄漏。
③安全阀应垂直安装，当发现倾斜时，应予以改正。
④无论是送有关单位调定还是自行调定，安全阀最终调定合格后，必须重作铅封，并填写《安全阀调整记录表》。
3．管道支吊架的安装
l）管道安装时，应及时做好支、吊架的固定和调整工作，支、吊架位置应按工程设计规定，安装应平整牢固，与管子接触良好。
2）无热位移的管道，其吊杆应垂直安装；有热位移的管道，吊杆应在位移相反方向，按位移值的一半倾斜安装。
3）固定支架应严格按设计要求，并在补偿器预拉伸前固定，无补偿器装在有位移的直管段上，不得安装一个以上的固定支架。
4）导向支架或滑动支架的滑动面应平整清洁，不得有歪斜和卡涩现象，其安装位置应从支架向位移方向偏移，偏移值应为位移值的一半。
5）弹簧支吊架的安装高度，应按设计要求调整，作出记录，弹簧的临时固定件，应待系统安装完毕试压及保温保冷后方可拆除。
6）支吊架不得有漏焊、欠焊焊接裂纹等缺陷，管道与支吊架焊接时，不得有咬肉、烧穿等缺陷。
7）管道固定在槽钢或工字钢的翼板斜面时，其螺栓应采用斜垫片。
8）管道安装中使用临时支吊架时，应有明显的标记，不得与正式支吊架相冲突，管道安装完毕后应立即拆除。管道安装完毕后，应按工程图样逐个核对支吊架的型号、材质和位置。
9）管道支吊架安装过程中，如工程设计有误和对其有疑问，应立即报告施工技术负责人同设计部门联系处理，不得私自更改。
4．管道管件安装
配管前应对管子进行去油、除锈处理，特别是冷箱内管路、低温液体管路和氧气管路应严格进行脱脂处理，暂不用的管子要密封保存，防止被污染。管道组装应按焊接工艺要求打好坡口。配管时，碳钢管用电焊，不锈钢管应以氢弧焊打底，重要管段应全部采用氢弧焊。管件临时制作、管道支架制作应遵循GBJ 235一82规定。管子、管件组对时，内壁错边量不应超过壁厚的10％。
焊条在使用前应严格进行烘干处理。焊接应无裂纹、夹渣、气孔等缺陷。
焊缝质量达JB/T4730一2005的Ⅱ级要求。碳钢管焊缝作10％抽查检测，低温液体管道应作100％射线检测，质量符合JB/T 4730一加05的Ⅲ级标准。
在安装管道阀门时，除按规定进行脱脂、清洗、试压、研磨外，要注意阀门方向应与介质流动方向一致，气动阀门操作要灵活可靠．启闭位置要正确。
