铜管在进入炉内前，先进入真空室进行抽真空，待达到一定真空度（20kpa绝压）后，充入氮气到一定压力（110kpa表压）后，二次抽真空，然后充入氮气，此时靠加热段的炉门打开，铜管被送入加热段进行退火处理。

在加热段和喷冷段，连续通入大量高纯氮气，且在一个放空口进行释放，。

在整个退火过程中，除了在真空锁气室会带入氧气含量在1000ppm左右的少量氮气外，其余部分都是进入的高纯氮气。通过辊底炉内和退火件接触，混入了不超过1%体积的杂质成分：杂质主要是灰尘、油污、氧气、油高温裂解生成的碳氢化合物、水、一氧化碳、二氧化碳等，灰尘、油污会影响铜管的表面质量，而氧气、水、二氧化碳等会使铜管表面氧化。这种尾气都是直接排放掉，造成大量的资源浪费。

本项目是在辊底炉的放空口增加一套尾气净化处理装置，对氮气中混入的对铜管退火有影响的的杂质净化除去，净化气再通入辊底炉进行循环利用，来达到节能减排的目的。通过本项目可节约90%以上氮气用量，可大大降低退火成本，并符合国家现在倡导的节能减排政策。