汽车制造迎来“塑料时代”
走进宝马汽车集团在德国莱比锡工厂的最新生产线，本报记者发现很多环节出现了“偷工减料”：看不到将钢板压制成车壳的大型冲压机，没有车体喷漆、防锈等工序，零部件和车体不用螺丝钉焊接而用强力胶粘连……宝马汽车集团董事哈罗德。克鲁格说，这是因为宝马率先将碳纤维增强塑料规模应用于汽车制造，这不仅将改变汽车类型格局，而且将颠覆汽车制造流程。
“塑料汽车”可大规模生产
宝马将于今年秋季量产BMWi3纯电动汽车。这款汽车的最大特点是，外壳材料为塑料、底盘材料为铝合金，因此比传统同类型汽车的重量减轻250—350千克。作为新型复合材料，碳纤维增强塑料具有重量轻、强度高、防腐蚀、抗振动等特点。但业界认为，其成本过高、工艺复杂，因此目前只应用在赛车和少数豪华跑车上。
克鲁格说，宝马是唯一一家掌握在大规模生产中使用碳纤维增强塑料技术的汽车制造商，该技术的应用使得汽车的制造成本比10年前降低了50%。目前，宝马已能根据需求自由决定碳纤维增强塑料部件的成分、强度和几何形状。该技术的一项关键工艺，是加速树脂与固化剂完全融合和固化的时间。通常这一过程需在单独熔炉内耗时24小时，而i3生产线将其缩短到数分钟。使用碳纤维增强塑料后，汽车乘员舱所需零部件数量比传统汽车减少，而且不再用螺丝焊接，取而代之新型黏合剂。据介绍，一辆i3电动车约需使用10千克这种强力胶。
谈及塑料汽车的安全性，汽车安全和维修专家沃尔夫冈。汉说，i3设计了35种撞车可能性，并通过了各项严格的安全测试。在一辆碰撞实验用车前，本报记者看到车门下侧的一个碳纤维增强塑料模块被撞击后，像纸团一样揉成一团，但乘员舱却安然无恙。沃尔夫冈。汉说，这一实验假想汽车中部遭到时速32千米的撞击，碳纤维增强塑料模块被设计成蜂窝状，使撞击冲力迅速分散到底盘，保护了乘员舱和车底电池的安全。
