西南井下酸化压裂大队通过一健全、二落实、三创新的工作方式，实现了清洁生产零污染。
健全体系全覆盖
为了让清洁生产顺利运行，他们根据自身队伍特点，成了清洁生产领导小组，专人专责负责此项工作，大队从事安全环保人员达12人，形成了大队领导-职能办公室-基层队-班组-岗位五级责任体系，将责任层层落实到人，明确各层级的职责，理清了管理思路和管理体系。同时，实行“谁污染，谁负责”的问责制管理，强化清洁生产执行力，将清洁生产纳入到大队的日常和年终考核中来，严格落实奖惩。并通过现场清洁生产运行，结合酸化压裂工作需求，制定出了包含3大类32条的《清洁生产管理规定》，将清洁生产进一步规范化系统化。
落实措施保清洁
压裂现场涉及含硫、含酸、油料等易污染品，为了确保清洁生产，该大队实行了“三步走”战略。在施工前，对施工材料准备阶段实施安全员全程参与跟踪，从液体材料的运送，到液体材料现场配置，都全程参与并记录，确保在配液过程中不出现随意洒落的情况。在施工中，现场设立工业垃圾和生活垃圾分开回收，避免造成二次污染。在所有的施工设备下铺设幡条布，为现场生产穿上了一件“保护罩”，预防油料和液体滴落地面造成生态污染。同时，现场实行施工前“现场工程师巡检-安全员巡检-操作者巡检”，施工中专人负责监督的“三巡一监”制度，确保施工途中不出现安全环保事件。施工结束后，利用专业车辆，对剩余的液体进行回收，运往指定地点进行处理，做到清洁生产，绿色生态。
创新工艺促实效
为了提清洁生产效率，该大队大力开展科技攻关，以新工艺促进实效。他们研制了自动配酸机，将以往人工搅拌、循环施工液体的环节，转化为全机械化运作，并将原来多道工艺，整合成一套流水作业线，不仅规范了流程提高了施工效率，而且实现了清洁生产。同时，该大队以研制新型配酸机为契机，通过开展自立科研项目《大型酸压配套技术应用研究》行成了一套成熟的配酸新工艺，成功实现现场施工液体准备自动化、规范化、科学化和环保化。创新使用了“气吹走泵”清洁工艺，在施工结束后不停泵，将管线中剩余的液体通过气吹的方式，将管线内残余液体排放至排污池或回收罐，清空之后，再进行拆卸管线，避免在拆除过程中化学液体滴漏产生污染。实现了现场生产需求与清洁环保有机结合。
2012年，西南油气田井下酸化压裂大队完成了1086层次施工，配置液量198009立方米，使用工业酸10513.7立方米，液氮4676.9立方米，未发生一起环保事故。
