这项利国利民利企的环保项目，在消除污染的同时也产生了一种被称为烟气脱硫石膏的工业固体废弃物。
据统计，中国每年会产生约1000万吨脱硫石膏，安庆石化每年也产生约4.5万吨的脱硫石膏。这么庞大的工业废渣占用大量填埋土地不说，还会对生态环境造成二次污染。
作为安徽省资源综合利用“十佳”企业，安庆石化坚持以更加突出绿色低碳发展为工作导向，大力发展循环经济，通过技术创新，采用吃进“脱硫石膏”吐出“水泥配料”，成功将这位“工业剩女”嫁出去。
“工业剩女”也要找个好婆家
据有关资料显示，由于脱硫石膏高含水率、含有杂质等问题，目前，国内脱硫石膏仍未大规模的工业使用，综合利用程度仍相对较低。
给这位“工业剩女”找婆家，还要找个好婆家，并非易事。
2011年，安庆石化与武汉大学联合立项开展“脱硫石膏综合利用技术开发”课题研究。
项目研究小组在对脱硫石膏进行性质、成分、组成等科学分析后发现，这种淡黄色粉末与天然石膏在组成和性质上有很大的接近性。
研究小组对市场上民用石膏板价格调查发现，同样用于制作石膏板，经过脱色、脱水、脱尘处理后的脱硫石膏比天然石膏价格还要高。课题小组又在普通建材上作起了文章，发现方案可行但综合利用效益非常低。
有了两次不顺的“相亲”经历，课题小组将目光瞄向周边的水泥制造企业。
据统计，安徽省水泥生产厂家超过200家，2011年生产水泥总量超过0.8亿吨。目前，水泥制造业的发展需要消耗大量的天然石膏作水泥缓凝剂，造成市场上天然石膏供不应求，价格上涨，给水泥企业带来了经济负担。
如果能取代天然石膏，将这些脱硫石膏制成水泥配料，这既能变废为宝，还能减少对天然石膏的开采，从而保护环境节约能源。
化害为利 一年创效525万
经过前期实验室试验成功后，研究小组将掺有脱硫石膏的水泥样品送到国家权威的水泥研究设计院检测合格。
项目研究小组立即联系周边水泥企业，在水泥厂家“怀疑”的目光中，安庆石化拿出检测合格报告，并免费“送货上门”2400多吨脱硫石膏，同时派出技术人员跟踪水泥生产现场，前后共生产出8万多吨水泥，经检测产品质量完全符合出厂要求。
此举，成功解决了脱硫石膏出路的关键问题，彻底改变了“天然石膏”作为水泥缓凝剂的市场霸主地位。
“光用于填埋、运输的费用一年就能省下345万元，处理后的脱硫石膏每吨还能卖到40元，仅此一项每年可为企业创效180万元。这样一算下来，一年降本增效525万元。”作为项目负责人的安庆石化安环部副部长肖春宝打起了这样的“金算盘”。
“这种脱硫石膏比天然石膏价格要低出60元，在我们生产线上用了不到半年，就节约成本25万元！”安庆当地的一家水泥企业的负责人高兴地说。
磨合创新 废渣堆里结出的科技成果
项目小组通过技术磨合和创新，每一个环节都紧扣绿色发展，硬是从废渣堆里结出科技成果。
例如脱硫石膏含水量一般在8%至15%，必须要将含水量降至5%以下，方能用作水泥缓凝剂。
传统的脱硫石膏干燥方法采用加热烘干的方法，通常是将粉碎后的物料送入煅烧炉、沸腾炉等设备中加热干燥，消耗大量的燃煤或电力。
项目小组研究了“一种石灰石/石膏湿法烟气脱硫石膏干燥方法”，与传统技术相比，这项新技术的优势非常明显。它是利用外加剂对脱硫石膏进行快速脱水，外加剂的主要原料为矿渣、生石灰等工业废渣。这些外加剂与脱硫石膏充分搅拌混合后，于自然状态下放置一定时间，即可达到干燥的目的。
“干燥方法操作简便，周期短，外加剂掺量低，不会改变产品的性能。无需消耗常规能源，还能实现工业废渣资源再利用。”项目组成员安庆石化高级工程师郑学根介绍说。
2012年10月，“脱硫石膏综合利用技术开发”通过了安徽省科技厅组织的科技成果鉴定。
“一种石灰石/石膏湿法烟气脱硫石膏干燥方法”研究成果也正在申报国家专利。
据了解，2014年以后，国家将执行新的二氧化硫排放标准。安庆石化的这一科研成果对石油化工和电力行业具有普遍的借鉴意义。
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