智能化生产线上，工业机器人挥舞着钢铁手臂有序地上料，将一个个黑色轴承套圈送上生产线。经过车加工、磨加工、热处理、装配等十几道大工序后， 脱掉黑色氧化外衣，泛着锃亮金属光泽，大小不一的轴承按不同规格分别打包入库，等待应用于轨道、风电等不同领域……走进成都天马精密机械有限公司的生产基地，伴随着机器的轰鸣声，大干快上的生产热潮令人振奋。
“这就是我们自主研制的地铁轴箱轴承，目前已运用在杭州3号线、4号线、9号线三条线上。这也开创了国内地铁整线装用国产轴承的先河，标志着中国已经具备国产替代进口轴承的实力，打破了依赖进口的关键技术瓶颈，对推动地铁轴箱轴承国产化具有重大意义。”成都天马研发总监吴魏明表示。
建立近万平方米轴承“中试”基地
拉开厚重的铁门，走进宽敞整洁的厂区内，只见轨道交通转向架轴承综合试验机、齿轮箱轴承试验机、轴箱轴承试验机等大大小小的试验机整齐排列。电脑屏幕前，主要参数的数据跳动变化着，技术人员不时进行着记录和调试。
“轴承研制主要分为研发设计、仿真计算、生产制造、试验验证4个流程。其中试验验证就是产品从‘书架’走向‘市场’的关键环节。中国地铁轴箱轴承20多年来主要依赖进口，为打破国外品牌垄断，成都天马从2011年就开始研制地铁轴箱轴承，在成都新建了地铁轴承生产线与疲劳寿命测试平台。”看着眼前的试验机，吴魏明感慨地说。“这是我们精心打造的全套轴承试验台，面积近万平方米，相当于一个小型工厂的体量。每款轴承从设计到制造，必须要在这里进行千百次的仿真实验，掌握第一手数据，改良提升，最终走向市场。”
密闭空间内，风机轰鸣，在模拟高温和急速运行的情况下，转向架轴承经历着24小时不间断高温和摩擦的考验。
“这是用于动车组、地铁转向架齿轮箱轴承的耐热及耐久疲劳性能等试验，模拟齿轮箱轴承承载极限受载工况，实时监控轴承的转速、温度、振动等特征数据。”
吴魏明表示，“在建立试验台以前，仅这一项试验，我们需要去其他公司的试验台排队几个月。轨道交通轴箱轴承的关键技术仍需进口。现在，我们打造了自己的轴承中试基地，生产技术不断迭代，实现了从只能造几个轴承样件到整车大批量使用的飞跃。这一刻，我们奋斗了20多年。”
风电轴承出口占全球三成市场
厂房另一头，风电大兆瓦主轴试验平台上，巨大的风电轴承呼呼转动着。
“这是我们和西门子公司合作研发的新款风电主轴轴承，目前正在进行疲劳寿命测试，预计疲劳寿命最长可达42年。”企业销售总监范佳桥表示。
“公司主要生产轨道交通、工程机械、新能源风电所需的轴承。”在繁忙的车间内，范佳桥表示，今年公司营收近40亿元，风电轴承出口近万套，按风力发电装机容量计算，占到全球市场新增装机容量的三成左右。
据 悉
风电轴承是风电机组的核心部件。风电行业在国内起步较晚，之前被认为是风电主机国产化难度最大的部件之一。不过现在，该公司生产的风电轴承不仅能满足国内风电整机企业的需求，还与全球领先的丹麦维斯塔斯、德国西门子歌美飒、美国通用等风电整机企业保持了稳定合作，产品不仅逐渐替代进口，还成功出口欧美、印度、巴西市场。
坚持创新驱动是企业发展壮大的最强助力，该公司迄今获得的实用新型工艺相关专利已达1000多项，研发、技术人员占比近10%，每年还要投入大量经费用于工艺更新，旗下还有博士后工作站用于培养人才。
