3月21日，由中国石油寰球公司大庆石化工程有限公司设计的浙江石油化工有限公司1#40万吨/年低密度聚乙烯(LDPE)装置成功打通全流程，一次投料开车成功，产出优质LDPE产品颗粒。该装置是目前国内最大LDPE装置。
浙江石油化工有限公司4000万吨/年炼化一体化项目位于浙江省舟山市岱山县鱼山岛，为全球范围内超大型炼化一体型项目。其中，1#40万吨/年LDPE装置为目前全国规模最大。
据悉，LDPE装置具有荷载大、工况多、分析计算复杂等特点，尤其在反应器防爆坝末端部分最为突出。其水平荷载从几吨、几十吨甚至上百吨，设计工况10余种，组合工况50余种。面对这种复杂的情况，如按常规设计，所得的计算结果与结构的真实受力会存在较大偏差，部分构件设计过于保守则会造成不必要的浪费。浙石化项目设计经理唐祉祎介绍说，为响应公司提质增效号召，设计人员经反复深入研究，最终采用了“自定义荷载+自定义工况组合”的设计方法。该方法的应用，预计至少节省人工时30个、节省钢材15吨、节约直接经济成本20余万元。
今年初，新冠肺炎疫情卷土重来，受此影响，国外压缩机厂家反馈滞后，业主也未能及时提供地基动力参数，制约了项目高压压缩机的基础设计工作。“为保证进度不拖延，设计人员不等不靠，提前着手进行设计，依托现有条件建模、计算，待条件具备后再重新核算。这样虽增加了设计难度和工作量，却为压缩机基础施工创造了条件，为安装赢得了时间。”唐祉祎说。
此外，项目设计过程中，为给后续设备安装工作留出充裕时间，业主要求提前进行分散控制系统(DCS)的工厂验收测试(FAT)工作。这对浙石化高压项目自控专业设计团队是一个不小的挑战。为此，寰球大庆公司电控室采用了自主开发的敷设图设计软件，创新使用多用户模式，将包含8600个现场仪表平面布置及接线的场平面敷设图及项目数据库放置在局域网，既实现了集中统一处理通用的仪表信息和位置坐标，又实现了多人分单元共同协作。在软件组的技术支持和保障下，新工作模式下的各种问题得到有效解决，极大提升了工作效率。
