在百日攻坚创效行动中，广州石化6.5万标准立方米/时制氢装置通过持续优化，节能成效显著，4月份，燃料气单耗、电单耗、中压蒸汽单耗、吨油变动成本同比分别下降13.14%、3.12%、3.08%、3.74%，综合能耗较年度指标下降4.71%,燃料气单耗、能耗、变动成本等多项指标创近年来最好水平。
该装置强化成本管控，以可控的变动成本为中心，综合原辅料价格等因素，创造条件落实装置特气网原料调整工作，停用外购的天然气，改用加氢裂化装置自产的石脑油来制氢。原料改变后，停运了天然气压缩机，每月节电58万千瓦时，原料辅材成本由调整前的17.54元/吨降至16.16元/吨。
燃料气占装置能耗比例高，因此，提高转化炉效率是节能降耗的“牛鼻子”。该装置通过加强在线氧表的维护和管理，降低排烟温度；重视“三门一板”的优化操作，加强对加热炉的吹灰等措施，4月份转化炉效率同比提升了3.62%。
在确保装置安全平稳运行的基础上，操作人员进一步降低水碳比，并加强对装置氢产量等指标的动态管控，4月份，装置燃料气单耗、综合能耗同比均大幅下降。
文章来源：中国化工报
