3月12日，霍尼韦尔UOP宣布，浙江石油化工有限公司将在其位于浙江省舟山市的炼化一体化二期项目中安装四套霍尼韦尔UOP PolybedTM变压吸附 (PSA) 装置，以供应高纯度氢气。
浙江石化舟山炼化一体化项目的一期和二期项目均已采用了霍尼韦尔UOP的工艺技术授权、工艺包设计和催化剂等服务和产品。舟山项目建成后有望成为中国大型的原油制化学品一体化化项目，也将跻身全球大型同类项目之列，主要生产制造聚酯、薄膜和纤维以及燃料的石化产品。
霍尼韦尔特性材料和技术集团副总裁兼亚太区总经理、霍尼韦尔UOP中国区副总裁兼总经理刘茂树表示：“霍尼韦尔UOP的PSA技术具备出色的竞争力和可靠的高纯度氢气生产能力，因此备受中国石化炼厂的青睐。高纯度氢气是确保高集成炼化装置高效运行的关键要素，所有转化技术都依赖于它。
浙石化与霍尼韦尔合作大事记
2017年2月霍尼韦尔UOP为舟山炼化一体化项目一期工程提供多项技术，包括氢气处理、重油催化裂化、催化重整、加氢裂化、重油改质，以及以LD ParexTM为核心的芳烃联合技术，用于生产聚酯、薄膜、纤维等数以百万种产品的原料。霍尼韦尔过程控制部也将为该项目提供先进的自动化控制技术Experion®过程知识系统（PKS）。
2017年5双方扩大合作，霍尼韦尔UOP为该炼化一体化项目提供四套PolybedTM变压吸附 (PSA) 装置，用来生产高纯度氢气。同时，该项目还采用霍尼韦尔过程控制部先进的ExperionTM分布式控制系统，用于控制PSA装置生产。四套PolybedTM变压吸附(PSA) 装置，用来生产高纯度氢气。霍尼韦尔过程控制部先进的ExperionTM分布式控制系统，该系统集成了霍尼韦尔先进的C300控制器，用于控制PSA装置生产。
2019年1月霍尼韦尔UOP宣布为该炼化一体化二期项目提供一系列工艺技术，目标是将装置的芳烃产能翻一番，达到每年约1,200万吨。包括继续提供一系列工艺技术授权、工艺包设计、关键设备，以及先进的催化剂和吸附剂。此外，霍尼韦尔Experion®过程知识系统（PKS）也为该一体化项目提供过程控制和自动化系统。
2019年11月双方签订《智能互联工厂建设合作谅解备忘录》，致力于打造更为现代和智能的新一代互联工厂。并同时宣布在该炼化一体化二期项目中采用霍尼韦尔UOP的一系列先进技术，包括工艺技术、催化剂和关键设备。
关于霍尼韦尔UOP PolybedTMPSA技术
PolybedTMPSA系统为撬装模块化装置，集硬件设备、吸附剂、控制系统和嵌入式工艺技术于一体，可实现快速高效的安装，从而有效降低成本，缩短建设周期。
PSA工艺采用UOP的专利吸附剂，可在高压下除去含氢气体中的杂质，回收氢气并提纯到99.9％以上，从而满足精炼需求。除了从重整炉和炼油废气中回收和提纯氢气外，PolybedTM PSA系统还能利用其它气体（如乙烯废气、甲醇废气和部分氧化合成气）来生产氢气。
自PSA技术1966年问世以来，UOP通过采用新一代吸附剂，强化循环配置，改良工艺和装置设计，部署可靠的控制系统和设备，持续改进PolybedTM PSA技术。目前，霍尼韦尔UOP已在全球70多个国家和地区成功安装了1100多套PolybedTMPSA装置。作为一项成熟的技术，PolybedTM PSA在全球范围内拥有数十套大型装置的成功案例。
关于舟山一体化项目
该项目是世界上大型的原油制化学品一体化项目之一，项目建成后，原油到特气网石化产品的转化率将高于50％，不仅能助力中国实现对二甲苯自给自足的目标，同时还能成为丙烯和其他产品的新生产基地。
包括两大石化综合体：两个年产能总计为800万吨的霍尼韦尔UOP VGO UnicrackingTM装置，两个总年产能为700万吨的柴油加氢裂化装置。此外，这两大石化综合体还拥有一个采用RCD UniofiningTM和RFCC工艺的催化裂化联合装置，年产能达500万吨，四个年产能总计为1520万吨的CCR PlatformingTM重整装置，一个年产能40万吨的Butamer装置，四个总年产能880万吨的LD-Parex技术芳烃联合装置，以及一个年产能为51万吨的C3 OleflexTM丙烷脱氢装置。
文章来源：气体分离
