日前，中俄东线天然气管道正式投产通气。作为世界上距离最长的输气管道，也是我国首条同时采用超大口径、高钢级、高压力，具有世界级水平的天然气长输管道工程，“沧州造”功不可没，位于沧州青县的渤海装备华油钢管为其提供螺旋缝埋弧焊钢管22万余吨，铺设长度共计340多公里。
中俄东线天然气管线这条能源“大动脉”，受到了全世界的瞩目，大口径、大壁厚、高钢级、高压力、超低温等先进技术标准对我国钢管制造提出新挑战。华油钢管在2019年3月份完成对中俄东线的钢管首批发运，实现了仅用4天时间从原料入厂到首批钢管发运的“华钢速度”。这源于华油钢管的“底气”：精益生产、“智能”生产线和过硬的队伍。
走进华油钢管制管三厂，厂房内机器轰鸣，一卷卷原料被矫平，一根根钢管焊接成型，每道工序井然有序，生产线上一派繁忙。品质和质量的过硬，来自每一道生产工序的精益求精。“这是我们制管三厂的工艺流程图，从拆卷、铣边到内外焊缝、磨削，最后到自动喷标一共18道工序，每一道工序都要做到精益求精，尤其是我们的7个‘百分之百’检测环节，每一项检测都要用数据说话，确实达到百分之百，最终实现精益生产。”华油钢管制管三厂副厂长李建明介绍。
长约390米的生产线上，尽显“智造”，钢管管端焊缝自动修磨机器人、管端自动测量机器人和喷标机器人各显其能……全自动横移车手臂托举着切割完的钢管进入下一道工序，每一根钢管都被印上数字化标签，成为了唯一的“身份证”。
在内外焊成型集中控制室里，郭朋莉正在全神贯注的查看着监控，偶尔按下控制板上的按钮，通过红外线判断焊缝正不正、焊剂回收情况等，监控内外焊是否有异常情况。以前内外焊成型全靠人工，费时又费力，现在用上了数字技术，发现问题按下按钮就能及时矫正，作业环境也有了质的提升。
近年来，华油钢管在技术创新上下了十足的功夫，先后取得国家专利103项，其中发明专利39项，8项技术填补国内管线钢管新品领域空白，建成了自动化、数字化、智能化螺旋焊管生产线，现代化的生产模式使质量安全和保供能力全面提升。
在中俄东线工程用管生产中，为保质保量赶进度，华油钢管制管二厂飞焊丙班焊接速度由1.65米/分钟提高至1.80米/分钟，刷新最高焊接速度，每天可多产出216米钢管，创效65万元，使中俄东线项目用管保供生产缩短122工时，交付的钢管产品因质量好、尺寸精，得到国家重大管线项目工程相关方的高度评价，今年还被评为“全国工人先锋号”。
华油钢管有4条螺旋缝埋弧焊管生产线，年总产能60万吨。近年来先后承揽了苏丹原油外输管线、印尼PGW输气管线、阿尔及利亚输气管线、中亚输气管线、中缅天然气管线、中缅原油管线、坦桑尼亚天然气管线、巴基斯坦管线等国际管线工程建设，销往40多个国家和地区，共出口各种钢管80多万吨。
华油钢管总经理韩秀林说：“中俄东线天然气管道项目是‘一带一路’重大工程，所以我们非常重视前期的科技研发，攻克了大口径、大壁厚X80螺旋埋弧焊管低应力成型关键技术、超声波串列检测技术等一系列技术难题，全力打造智能管道的样板工程，实现了管道从建设期到运营期的数字化、网络化、智能化管理，现在我们的生产线全面实现自动化、智能化，迈出了重要的一步。推进了我国油气管道建设由数字化向智能化转变，让‘中国制造’尽显本色。”
