11月20日，以再生器封头与再生器筒体组对完成成功封顶为标志，天津石化炼油升级改造项目280万吨/年催化裂化装置两器主体安装工作完成。至此，该项目建设中大体积混凝土浇筑施工、塔类设备吊装等几块难啃的“硬骨头”均顺利完成，项目建设开始驶入“快车道”。
目前天津石化1250万吨/年炼油主要为120万吨/年乙烯和180万吨/年重整提供原料，存在乙烯原料供应欠缺、产品结构不合理等问题，成为制约发展的瓶颈。天津石化将此作为实现转型发展的最大突破口，在集团公司的大力支持下，于2018年7月开始实施炼油产品结构调整及油品质量升级改造项目建设。
该项目包括新建260万吨/年渣油加氢、280万吨/年催化裂化、70万吨/年气分、双脱、120万吨/年SZorb催化汽油吸附脱硫等装置，以及新建及改造储运和公用工程等设施。天津石化抓住这个实现新一轮发展的难得机遇，认真按照年度工作会议提出的“炼油要着力调整结构、精益管理”指示要求，努力建设“投资省、质量优、工期短、效益好”的炼油改造项目，争创行业和国家优质工程，打造天津石化工程建设新名片。
据悉，项目建设已先后完成桩基施工、土建基础交安、钢结构施工、设备安装、工艺管道施工、电气设备安装等重大“关口”。在此过程中，他们严格执行中国石化建设项目“3557”管理体系，特别是集团公司下发“两个文件”以来，狠抓承包商和直接作业环节管理，全力推行“标准化设计、标准化采购、模块化施工、工程量清单计价、信息化管理、数字化交付”管理理念，在HSE、质量、进度、投资、合同“五大控制”中，树立品牌意识，践行“严细实”作风。
催化裂化装置两器作为本次炼油升级改造项目建设关键路线之一，因施工平面狭小、施工工序多、施工工艺复杂，也是工程建设的重点和难点。刚刚完成的催化裂化装置反应器、再生器是其核心设备，反应器（含提升管反应器）高度约78m，最大直径为φ9600mm，最大壁厚48mm；再生器高度约66m，最大直径为φ14300mm，最大壁厚48mm。设备几何尺寸大、结构复杂，加之要分段吊、组装，存在着焊接工作量大、变形控制难度高、再生器需焊后整体热处理施工工艺复杂、内件类型及数量多安装精度要求高、供货商多界面管理难度大等诸多困难，而且现场场地空间狭小，检修道路只有6米宽，比常规施工道路窄了三分之一，现场还有多台大型履带吊车，导致现场组焊、安装施工的组织协调难度及工作量陡增。
天津石化成立包括工程部区域项目组、生产作业部、监理、总包、施工承包商参与的协调工作小组，以周例会的形式，快速协调解决施工过程中存在的设计、物资、进度以及技术质量相关问题。其中，他们以保证质量为前提，多次优化施工工序，合理组织筒体组对、焊前预热、焊接工作、焊后热处理等工作，大大缩短了施工时间；采取提前塔体做好劳动保护、保温、附带管线等“穿衣戴帽”准备，减少未来高空作业风险；变多层次质检为联合多方共同检验，优化施工流程；大型施工器具转场安排在夜间，腾出最佳时间给施工。参建各方的积极努力和支持，为施工承包商创造有利的施工条件。他们根据现场实际情况统筹考虑大件吊装与两器施工平面协调，多次调整实施计划，及时调配施工资源，使常规到8个月施工期的两器封顶，历时4个半月圆满完成，为催化装置后续专业施工创造有利条件，加速推进天津炼油升级改造项目建设，确保计划目标最终实现，为2020年6月中交奠定良好基础。
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