“你看那个乙烯裂解气压缩机组，那个‘大家伙’可是整个百万吨乙烯工程的核心，就如同人的心脏一样，必须确保万无一失，否则就前功尽弃了。”在天津石化百万吨乙烯项目的厂区内，烯烃部系统专家田庆存指着不远处的一套装置对记者说。
田庆存介绍的这个乙烯裂解气压缩机组，是在百万吨乙烯项目实施中，中国石化与沈阳鼓风机（集团）有限公司等企业共同研究开发的一套重要装置。这套装置自正式投产以后连续平稳运行，机组使用良好、性能稳定，各个系统达到生产与设计要求，压缩机效率略高于国外同类设备。
田庆存告诉记者，这一套装置的国产化节约了采购资金5412万元，缩短采购周期6个月以上。
天津石化副总经理于洪涛回忆说，在百万吨乙烯项目伊始，项目组就决定对于一些技术条件成熟的设备实施国产化，而对一些有国内制造可能，但无把握的装备，组织国内专家论证是否能国产化。
“在百万吨乙烯建设中强调装备国产化，是企业在国家有关部门大力支持下的一种主动行为，同时也是倒逼机制的驱动。”于洪涛告诉记者，在过去很长一段时间里，尽管我国石化行业不断发展壮大，但国内设备资源紧缺，一些高端设备仍然需要依赖进口。而一些国外制造商也由于生产任务饱满，对国内询价经常不予响应，交货期也从12个月延长到22至24个月，同时价格几乎上涨了一倍。
在此情况下，国家有关部门和中石化决定在中石化天津项目进行试点，全面推进石化行业的装备国产化。
经过不懈努力，天津石化的百万吨乙烯项目顺利投产，并成为我国装备国产化水平较高的乙烯项目之一。以设备采购台套数计算，整个项目采购炼油设备1824台套，其中国产1764台套，采购乙烯设备1775台套，其中国产1563台套，国产化率可分别达到96.71％和88.06％。以设备购置费为基数计算的炼油和乙烯设备国产化率可分别达到90.66％和71.87％，整个项目国产化率可以达到78.40％，与国家发改委核准项目建设要求炼油部分91.5％、乙烯部分60.1％相比，设备国产化率大大提高，并且节省采购投资约为2.8亿元，有力地推动了国内装备制造业水平的提升。
“天津石化在推进装备国产化方面所取得的巨大成功，是多年来中国石化成功推进装备国产化的一个重要缩影。”中国石化物资装备部重点工程供应协调处处长熊建新说。
熊建新说，从1956年我国引进第一套30万吨产能的乙烯装置以来，我国在很长一段时间都只能对生产装备和技术进行原封不动的引入。在改革开放以后，随着国民经济的发展，对石油化工产品的需求越来越多。中国石化总公司开始实施把国外工艺进行消化吸收，率先实现了工艺流程的国产化。而对于装备国产化，由于其对于技术条件和生产工艺要求较高，直到上个世纪90年代，我国才开始对部分化工设备进行国产化攻关。
如今，20年过去了，我国石化行业的装备国产化取得了累累硕果。中国石化已经拥有了世界先进水平的炼油全流程技术、乙烯车国内套技术，可以依靠自主技术建设千万吨级炼厂、百万吨级乙烯生产装置，实现了炼油技术的100%国产化，石油化工成套技术80%以上实现了国产化。
熊建新告诉记者，推进装备国产化不仅能直接帮助企业节约投资成本，其对于产业升级的推动作用和社会效益都是不可估量的。中国石化在工程建设中，通过实施重要设备材料国产化方案，形成了一系列具有自主知识产权的新产品，不仅大幅度节约了采购资金，缩短了供货周期，还有力地推动了我国石油装备产业升级和结构调整，对于带动装备制造业振兴和保证国家能源经济安全都具有重要意义。
据统计，“八五”到“十一五”期间，依托石化企业工程建设和技术改造项目，研制和推广应用了重大国产化设备达2000多套，与同期引进设备相比节约投资约70亿元。
记者在采访中了解到，近年来，中国石化不断将重大装备国产化作为提升企业竞争力的重要手段，在国家有关部门的大力支持下，按照“积极、稳妥、先进、可靠”的国产化方针，统筹规划、科学组织、分散风险、重点突破，依托石化重点工程建设项目进行攻关，研制出了一大批具有国际水平的重大技术装备，有力地促进了我国装备制造水平的整体提升。
记者在采访中还了解到，到“十二五”末，中国石化将实现炼油装置国产化率90%以上，乙烯装备国产化率85%以上；国产化装备水平大幅提高，实现由从无到有向从有到精转变；重大石油化工装备由国产化实现国际化。
熊建新表示，中国石化将继续为给国内企业创造更加开放和广阔的竞争平台，为其创新成果的工业化试验和产业化创造更好的环境，使更多具有自主知识产权的创新成果和国产化装备运用到经济建设中。
文/本报记者 黄晓芳 林火灿 亢 舒
