数字化转型近年来一直很火，我们可能认为就是ERP，CRM，PLM，OA，BPM各种信息化系统，即通过纸质转信息，线下转线上，手工转系统等。为什么还要重提数字化转型？是旧瓶装新酒吗？如果是，那为什么还有这么多企业在研究和实施如何实现数字化转型，究竟这个能给企业带来什么好处？
气体圈子俱乐部援引美通社消息：8月28日，盈德气体集团基于OSIsoft PI System 的远程运营管理平台（ROM）一期验收成功。接下来将与OSIsoft 继续深入合作，推进二期项目的实施。为提高工厂生产设备的智能化管理水平，盈德气体从2018年开始规划，希望建立一套技术先进、性能可靠稳定、性价比高的生产数据采集管理系统；同时，期望这套系统在数据采集的基础上，具备远程生产设备的监控、管理与数据分析功能，并提供与 ERP、MES、BI 等系统的对接接口，通过数据的集成深化应用，建设智能互联工厂。
数据是企业的宝贵资产，盈德气体ROM针对基础需求、扩展应用和深层整合，规划有数据采集演示、基础应用分析和智能互联工厂相关功能。项目使用了20万点的PI System及相关组件，实施范围涉及42家工厂的71套空分装置及8套SOS装置。经过近一年的建设，ROM项目一期已经完成了所有现场数据采集、流程图画面、系统报表、报警管理、移动端发布、厂级KPI指标等各项应用功能，并在盈德气体的生产运营管理中发挥了重要作用。在项目验收现场，盈德气体可靠性技术部总监严伟表示：“PI System稳定、高效、敏捷、开放的架构，是盈德气体ROM系统一期项目快速建成并发挥实际效益的基础保障，盈德气体选择成熟的PI System平台，并通过与有PI System长期开发经验的实施厂商一起共同合作，通过ROM项目一期建设，培养盈德气体相关的专业人才，为强化公司智能化管理水平打下坚实基础。”盈德气体的管理人员可以通过电脑、手机网页、微信小程序使用ROM系统，实时查看各地工厂中不同系统和装置的生产情况，通过多维度的统计图表了解KPI分析结果，基于PI +iEM系统实现设备健康度感知及故障早期预警。
林德集团位于上海的大中华区远程控制中心，监控和管理林德集团大陆及香港地区的120多个生产装置。通过对真实可视化工厂环境的在线比较来监测效果，通过大数据分析和机器学习来实现设备健康监测、追踪以及可预测性维护，基于自动化工厂运营和优化实现可预测的订单和能耗管理。林德大中华区远程运行中心负责人曾表示，“数字化和智能化是经济模式的重要驱动力。”
2017年9月15日，液化空气中国庆祝位于上海研发与技术中心的新数字化运营中心(DPC)投入使用。这标志着液空正通过运用最新数字化技术向更具预测性、主动性、前瞻性的运营模式转型。目前，液化空气中国总部的运营团队可通过DPC远程操控部分工厂的日常运营。今后，该中心的目标是远程操控所有液化空气在中国的大型工厂，并基于相关数据与工具所提供的所有信息主动做出前瞻性的决策。液化空气中国大工业高级副总裁柯有为说道：“在竞争日益激烈的市场环境中，向数字化、数据驱动的运营模式转型是取得业务成功的关键。新数字化运营中心是我们迈向转型的第一个重要节点。作为我们日常运营的中心枢纽，该中心将帮助我们持续改善运营效率、预测并防止运营中的问题，并很大程度上优化客户体验。”
“数字化转型”其实是对业务（流程、场景、关系、员工）进行的重新定义，内部完成全面在线，外部适应各种变化，从前端到后端，全面实现无需人工介入的自动化和智能化，最终创造价值。数字化转型的目标是重新定义业务而不仅仅是信息化做的线下到线上；实施数字化的目的不仅仅是降本增效，而应该关注自动化和智能化，根据环境和基础设施的变化，重新定义企业业务。
